Les moules à plomb fabriqués à partir de silicone uniquement posent certains problèmes :
- Le silicone liquide à haute température a tendance à être trop souple, ou alors il faut utiliser une grosse quantité de matière pour assurer une certaine rigidité à l'ensemble, ce qui peut revenir cher si on veut faire plusieurs moules.
- Le silicone en pâte donne souvent des résultats manquant de détails ou des décalages entre les 2 parties du moule.
La solution des de fabriquer des coffrages où sera versé le silicone.
Mes premières versions sont en bois, creusés avec une toupie.
Inconvénient, c'est un peu lourdingue à faire, pas très précis et le résultat ne permet pas toujours d'économiser du silicone.
D'où cette idée : pourquoi ne pas utiliser mon imprimante 3D pour effectuer les coffrages ?
La modélisation 3D permet de préparer une boîte qui contiendra un minimum de silicone et qui rendra l'ensemble bien rigide.
Le plastique utilisé pour l'impression sera de l'ABS car il fond à plus haute température que le PLA, ce qui permettra de mieux résister à la chaleur du plomb en fusion, qu'on évitera de verser sur le plastique tout de même...
Voici le résultat avec 4 moules :
J'aurai même pu économiser encore plus de silicone en limitant plus la hauteur de la partie où il y a l'hameçon.
Les TP coulées sont superbes, sans défaut et le plastique résiste très bien à la chaleur, j'ai même versé un peu de plomb dessus, par erreur et il n'a pas bougé, la chaleur diminuant très rapidement.
En conclusion, le test est concluant. Les moules prennent moins de place et permettent d'utiliser moins de silicone.
